ഘടകം വെൽഡിംഗ് (7): വെൽഡിംഗ് നിർമ്മാണം

സ്റ്റാൻഡേർഡ് അനുസരിച്ച് വെൽഡിഡ് ബാക്കിംഗ് പ്ലേറ്റുകൾക്കുള്ള ആവശ്യകതകൾ
ഉരുക്ക് ഘടനകളുടെ വെൽഡിഡ് സംയുക്ത രൂപങ്ങളിൽ, ബാക്കിംഗ് പ്ലേറ്റുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്ന സംയുക്ത രൂപം കൂടുതൽ സാധാരണമാണ്.ബാക്കിംഗ് പ്ലേറ്റുകളുടെ ഉപയോഗം ഇറുകിയതും പരിമിതവുമായ സ്ഥലങ്ങളിൽ വെൽഡിംഗ് പ്രശ്നങ്ങൾ പരിഹരിക്കാനും വെൽഡിംഗ് പ്രവർത്തനങ്ങളുടെ ബുദ്ധിമുട്ട് കുറയ്ക്കാനും കഴിയും.പരമ്പരാഗത ബാക്കിംഗ് പ്ലേറ്റ് മെറ്റീരിയലുകളെ രണ്ട് തരങ്ങളായി തിരിച്ചിരിക്കുന്നു: സ്റ്റീൽ ബാക്കിംഗ്, സെറാമിക് ബാക്കിംഗ്.തീർച്ചയായും, ചില സന്ദർഭങ്ങളിൽ, ഫ്ളക്സ് പോലുള്ള വസ്തുക്കൾ ബാക്കിംഗായി ഉപയോഗിക്കുന്നു.സ്റ്റീൽ ഗാസ്കറ്റുകളും സെറാമിക് ഗാസ്കറ്റുകളും ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ ശ്രദ്ധിക്കേണ്ട പ്രശ്നങ്ങൾ ഈ ലേഖനം വിവരിക്കുന്നു.

ദേശീയ നിലവാരം—–GB 50661

GB50661-ന്റെ ക്ലോസ് 7.8.1, ഉപയോഗിക്കുന്ന ബാക്കിംഗ് പ്ലേറ്റിന്റെ വിളവ് ശക്തി വെൽഡിംഗ് ചെയ്യേണ്ട സ്റ്റീലിന്റെ നാമമാത്രമായ ശക്തിയേക്കാൾ വലുതായിരിക്കരുത്, ഒപ്പം വെൽഡബിലിറ്റി സമാനമായിരിക്കണം.

എന്നിരുന്നാലും, വ്യത്യസ്ത മെറ്റീരിയലുകളുടെ ബാക്കിംഗ് ബോർഡുകൾ പരസ്പരം പകരം വയ്ക്കാൻ കഴിയില്ലെന്ന് ക്ലോസ് 6.2.8 വ്യവസ്ഥ ചെയ്യുന്നു എന്നത് ശ്രദ്ധിക്കേണ്ടതാണ്.(സ്റ്റീൽ ലൈനറുകളും സെറാമിക് ലൈനറുകളും പരസ്പരം പകരമുള്ളവയല്ല).

യൂറോപ്യൻ സ്റ്റാൻഡേർഡ്—–EN1090-2

EN1090-2 ന്റെ ക്ലോസ് 7.5.9.2, ഒരു സ്റ്റീൽ ബാക്കിംഗ് ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ, കാർബൺ തത്തുല്യമായത് 0.43%-ൽ കുറവായിരിക്കണം, അല്ലെങ്കിൽ ഏറ്റവും ഉയർന്ന വെൽഡബിലിറ്റി ഉള്ള ഒരു മെറ്റീരിയൽ വെൽഡിംഗ് ചെയ്യണമെന്ന് വ്യവസ്ഥ ചെയ്യുന്നു.

അമേരിക്കൻ സ്റ്റാൻഡേർഡ്—-AWS D 1.1

ബാക്കിംഗ് പ്ലേറ്റിനായി ഉപയോഗിക്കുന്ന സ്റ്റീൽ, പട്ടികയിൽ ഇല്ലെങ്കിൽ പട്ടിക 3.1 അല്ലെങ്കിൽ പട്ടിക 4.9 ലെ ഏതെങ്കിലും സ്റ്റീൽ ആയിരിക്കണം, അല്ലാതെ 690Mpa കുറഞ്ഞ വിളവ് ശക്തിയുള്ള സ്റ്റീൽ വെൽഡിങ്ങിനായി മാത്രം ഉപയോഗിക്കേണ്ട ബാക്കിംഗ് പ്ലേറ്റായി ഉപയോഗിക്കുന്നു. 690Mpa കുറഞ്ഞ വിളവ് ശക്തിയുള്ള ഉരുക്ക്, വിലയിരുത്തിയ ഉരുക്ക് ആയിരിക്കണം.ചൈനയിൽ വാങ്ങിയ പൊതു ബാക്കിംഗ് ബോർഡ് Q235B ആണെന്ന് എഞ്ചിനീയർമാർ ശ്രദ്ധിക്കേണ്ടതാണ്.മൂല്യനിർണ്ണയ സമയത്ത് അടിസ്ഥാന മെറ്റീരിയൽ Q345B ആണെങ്കിൽ, ബാക്കിംഗ് ബോർഡ് സാധാരണയായി ക്ലീൻ റൂട്ട് ഉപയോഗിച്ച് മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുന്നുവെങ്കിൽ, WPS തയ്യാറാക്കുമ്പോൾ ബാക്കിംഗ് ബോർഡിന്റെ മെറ്റീരിയൽ Q235B ആണ്.ഈ സാഹചര്യത്തിൽ, Q235B മൂല്യനിർണ്ണയം നടത്തിയിട്ടില്ല, അതിനാൽ ഈ WPS നിയന്ത്രണങ്ങൾ പാലിക്കുന്നില്ല.

EN സ്റ്റാൻഡേർഡ് വെൽഡർ പരീക്ഷയുടെ കവറേജിന്റെ വ്യാഖ്യാനം

സമീപ വർഷങ്ങളിൽ, EN സ്റ്റാൻഡേർഡ് അനുസരിച്ച് ഉൽപ്പാദിപ്പിക്കുകയും വെൽഡിഡ് ചെയ്യുകയും ചെയ്യുന്ന സ്റ്റീൽ ഘടന പദ്ധതികളുടെ എണ്ണം വർദ്ധിച്ചുകൊണ്ടിരിക്കുകയാണ്, അതിനാൽ EN സ്റ്റാൻഡേർഡിന്റെ വെൽഡർമാരുടെ ആവശ്യം വർദ്ധിച്ചുകൊണ്ടിരിക്കുകയാണ്.എന്നിരുന്നാലും, പല സ്റ്റീൽ ഘടന നിർമ്മാതാക്കൾക്കും EN വെൽഡർ ടെസ്റ്റിന്റെ കവറേജിനെക്കുറിച്ച് പ്രത്യേകിച്ച് വ്യക്തതയില്ല, ഇത് കൂടുതൽ പരിശോധനകൾക്ക് കാരണമാകുന്നു.നഷ്‌ടപ്പെട്ട പരീക്ഷകൾ ഒരുപാടുണ്ട്.ഇവ പദ്ധതിയുടെ പുരോഗതിയെ ബാധിക്കും, വെൽഡിംഗ് വെൽഡിംഗ് നടത്തുമ്പോൾ വെൽഡർ വെൽഡിംഗ് ചെയ്യാൻ യോഗ്യതയുള്ളവനല്ലെന്ന് കണ്ടെത്തി.

ഈ ലേഖനം വെൽഡർ പരീക്ഷയുടെ കവറേജ് സംക്ഷിപ്തമായി പരിചയപ്പെടുത്തുന്നു, എല്ലാവരുടെയും ജോലിക്ക് സഹായം എത്തിക്കുമെന്ന് പ്രതീക്ഷിക്കുന്നു.

1. വെൽഡർ എക്സാം എക്സിക്യൂഷൻ സ്റ്റാൻഡേർഡ്സ്

a) മാനുവൽ, സെമി-ഓട്ടോമാറ്റിക് വെൽഡിംഗ്: EN 9606-1 (സ്റ്റീൽ നിർമ്മാണം)

EN9606 സീരീസ് 5 ഭാഗങ്ങളായി തിരിച്ചിരിക്കുന്നു.1—സ്റ്റീൽ 2—അലുമിനിയം 3—ചെമ്പ് 4—നിക്കൽ 5—സിർക്കോണിയം

b) മെഷീൻ വെൽഡിംഗ്: EN 14732

വെൽഡിംഗ് തരങ്ങളുടെ വിഭജനം ISO 857-1 സൂചിപ്പിക്കുന്നു

2. മെറ്റീരിയൽ കവറേജ്

അടിസ്ഥാന ലോഹത്തിന്റെ കവറേജിന്, സ്റ്റാൻഡേർഡിൽ വ്യക്തമായ നിയന്ത്രണമില്ല, എന്നാൽ വെൽഡിംഗ് ഉപഭോഗവസ്തുക്കൾക്കുള്ള കവറേജ് നിയന്ത്രണങ്ങൾ ഉണ്ട്.

മുകളിലുള്ള രണ്ട് പട്ടികകളിലൂടെ, വെൽഡിംഗ് ഉപഭോഗവസ്തുക്കളുടെ ഗ്രൂപ്പിംഗും ഓരോ ഗ്രൂപ്പിനും ഇടയിലുള്ള കവറേജും വ്യക്തമാകും.

ഇലക്ട്രോഡ് വെൽഡിംഗ് (111) കവറേജ്

വ്യത്യസ്ത വയർ തരങ്ങൾക്കുള്ള കവറേജ്

3. അടിസ്ഥാന മെറ്റൽ കനം പൈപ്പ് വ്യാസം കവറേജ്

ഡോക്കിംഗ് സ്പെസിമെൻ കവറേജ്

ഫില്ലറ്റ് വെൽഡ് കവറേജ്

സ്റ്റീൽ പൈപ്പ് വ്യാസം കവറേജ്

4. വെൽഡിംഗ് സ്ഥാനം കവറേജ്

ഡോക്കിംഗ് സ്പെസിമെൻ കവറേജ്

ഫില്ലറ്റ് വെൽഡ് കവറേജ്

5. നോഡ് ഫോം കവറേജ്

വെൽഡിഡ് ബാക്കിംഗ് പ്ലേറ്റും റൂട്ട്-ക്ലീനിംഗ് വെൽഡും പരസ്പരം മറയ്ക്കാൻ കഴിയും, അതിനാൽ ടെസ്റ്റിന്റെ ബുദ്ധിമുട്ട് കുറയ്ക്കുന്നതിന്, ബാക്കിംഗ് പ്ലേറ്റ് ഉപയോഗിച്ച് വെൽഡ് ചെയ്ത ടെസ്റ്റ് ജോയിന്റ് സാധാരണയായി തിരഞ്ഞെടുക്കപ്പെടുന്നു.

6. വെൽഡ് ലെയർ കവറേജ്

മൾട്ടി-ലെയർ വെൽഡുകൾക്ക് സിംഗിൾ-ലെയർ വെൽഡുകളെ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കാൻ കഴിയും, പക്ഷേ തിരിച്ചും അല്ല.

7. മറ്റ് കുറിപ്പുകൾ

a) ബട്ട് വെൽഡുകളും ഫിൽറ്റ് വെൽഡുകളും പരസ്പരം മാറ്റാവുന്നതല്ല.

b) ബട്ട് ജോയിന്റിന് ബ്രാഞ്ച് പൈപ്പ് വെൽഡുകളെ 60°യിൽ കൂടുതലോ അതിൽ കൂടുതലോ ഉള്ള കോണിൽ മൂടാൻ കഴിയും, കൂടാതെ കവറേജ് ബ്രാഞ്ച് പൈപ്പിലേക്ക് പരിമിതപ്പെടുത്തിയിരിക്കുന്നു.

പുറം വ്യാസം നിലനിൽക്കും, എന്നാൽ മതിൽ കനം ഭിത്തിയുടെ കനം അനുസരിച്ച് നിർവചിക്കേണ്ടതാണ്.

c) 25 മില്ലീമീറ്ററിൽ കൂടുതൽ വ്യാസമുള്ള സ്റ്റീൽ പൈപ്പുകൾ സ്റ്റീൽ പ്ലേറ്റുകൾ ഉപയോഗിച്ച് മൂടാം.

d) 500 മില്ലീമീറ്ററിൽ കൂടുതൽ വ്യാസമുള്ള സ്റ്റീൽ പൈപ്പുകൾ പ്ലേറ്റുകൾക്ക് മറയ്ക്കാൻ കഴിയും.

e) കറങ്ങുന്ന അവസ്ഥയിൽ 75 മില്ലീമീറ്ററിൽ കൂടുതൽ വ്യാസമുള്ള സ്റ്റീൽ പൈപ്പുകൾ കൊണ്ട് പ്ലേറ്റ് മൂടാം, എന്നാൽ വെൽഡിംഗ് സ്ഥാനം

PA, PB, PC, PD എന്നിവയുടെ സ്ഥാനത്ത്.

8. പരിശോധന

രൂപഭാവത്തിനും മാക്രോ പരിശോധനയ്ക്കും, ഇത് EN5817 B ലെവൽ അനുസരിച്ച് പരിശോധിക്കപ്പെടുന്നു, എന്നാൽ C ലെവൽ അനുസരിച്ച് കോഡ് 501, 502, 503, 504, 5214 ആണ്.
ചിത്രം
EN സ്റ്റാൻഡേർഡ് ഇന്റർസെക്റ്റിംഗ് ലൈൻ വെൽഡിംഗ് ആവശ്യകതകൾ

പല തരത്തിലുള്ള സ്റ്റീൽ പൈപ്പുകളോ സ്ക്വയർ സ്റ്റീലുകളോ ഉള്ള പ്രോജക്ടുകളിൽ, വിഭജിക്കുന്ന ലൈനുകളുടെ വെൽഡിംഗ് ആവശ്യകതകൾ താരതമ്യേന ഉയർന്നതാണ്.ഡിസൈനിന് പൂർണ്ണമായ നുഴഞ്ഞുകയറ്റം ആവശ്യമാണെങ്കിൽ, നേരായ പൈപ്പിനുള്ളിൽ ഒരു ലൈനർ പ്ലേറ്റ് ചേർക്കുന്നത് എളുപ്പമല്ല, സ്റ്റീൽ പൈപ്പിന്റെ വൃത്താകൃതിയിലുള്ള വ്യത്യാസം കാരണം, കട്ട് ഇന്റർസെക്റ്റിംഗ് ലൈൻ പൂർണ്ണമായി യോഗ്യമാക്കാൻ കഴിയില്ല, ഇത് മാനുവൽ അറ്റകുറ്റപ്പണികൾക്ക് കാരണമാകുന്നു. ഫോളോ അപ്പ്.കൂടാതെ, പ്രധാന പൈപ്പിനും ബ്രാഞ്ച് പൈപ്പിനും ഇടയിലുള്ള കോൺ വളരെ ചെറുതാണ്, റൂട്ട് ഏരിയയിൽ തുളച്ചുകയറാൻ കഴിയില്ല.

മുകളിലുള്ള മൂന്ന് സാഹചര്യങ്ങൾക്ക്, ഇനിപ്പറയുന്ന പരിഹാരങ്ങൾ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു:

1) വിഭജിക്കുന്ന ലൈൻ വെൽഡിനായി ഒരു ബാക്കിംഗ് പ്ലേറ്റ് ഇല്ല, ഇത് ഒരു വശത്ത് വെൽഡിന്റെ പൂർണ്ണമായ നുഴഞ്ഞുകയറ്റത്തിന് തുല്യമാണ്.1 മണി സ്ഥാനത്ത് വെൽഡ് ചെയ്യാനും വെൽഡിങ്ങിനായി സോളിഡ് കോർ ഗ്യാസ് ഷീൽഡിംഗ് രീതി ഉപയോഗിക്കാനും ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു.വെൽഡിംഗ് വിടവ് 2-4 മില്ലീമീറ്ററാണ്, ഇത് നുഴഞ്ഞുകയറ്റം ഉറപ്പാക്കാൻ മാത്രമല്ല, വെൽഡിങ്ങ് വഴി തടയാനും കഴിയും.

2) മുറിച്ചശേഷം വിഭജിക്കുന്ന ലൈൻ അയോഗ്യമാണ്.മെഷീൻ കട്ടിംഗിന് ശേഷം മാത്രമേ ഈ പ്രശ്നം സ്വമേധയാ ക്രമീകരിക്കാൻ കഴിയൂ.ആവശ്യമെങ്കിൽ, പാറ്റേൺ പേപ്പർ ഉപയോഗിച്ച് ബ്രാഞ്ച് പൈപ്പിന്റെ പുറംഭാഗത്ത് വിഭജിക്കുന്ന ലൈൻ കട്ടിംഗ് ലൈൻ പെയിന്റ് ചെയ്യാം, തുടർന്ന് നേരിട്ട് കൈകൊണ്ട് മുറിക്കുക.

3) പ്രധാന പൈപ്പിനും ബ്രാഞ്ച് പൈപ്പിനും ഇടയിലുള്ള ആംഗിൾ വെൽഡിംഗ് ചെയ്യാൻ കഴിയാത്തത്ര ചെറുതാണെന്ന പ്രശ്നം EN1090-2 ന്റെ അനുബന്ധം E-ൽ വിശദീകരിച്ചിരിക്കുന്നു.ലൈൻ വെൽഡുകളെ വിഭജിക്കാൻ, ഇത് 3 ഭാഗങ്ങളായി തിരിച്ചിരിക്കുന്നു: ടോ, ട്രാൻസിഷൻ സോൺ, റൂട്ട്.മോശം വെൽഡിങ്ങിന്റെ കാര്യത്തിൽ ടോയും ട്രാൻസിഷൻ സോണും അശുദ്ധമാണ്, റൂട്ടിന് മാത്രമേ ഈ അവസ്ഥയുള്ളൂ.പ്രധാന പൈപ്പും ബ്രാഞ്ച് പൈപ്പും തമ്മിലുള്ള ദൂരം 60 ഡിഗ്രിയിൽ കുറവായിരിക്കുമ്പോൾ, റൂട്ട് വെൽഡ് ഒരു ഫിൽറ്റ് വെൽഡ് ആകാം.

എന്നിരുന്നാലും, ചിത്രത്തിൽ എ, ബി, സി, ഡി എന്നിവയുടെ ഏരിയ വിഭജനം സ്റ്റാൻഡേർഡിൽ വ്യക്തമായി ചൂണ്ടിക്കാണിച്ചിട്ടില്ല.ഇനിപ്പറയുന്ന ചിത്രം അനുസരിച്ച് ഇത് വിശദീകരിക്കാൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു:

സാധാരണ കട്ടിംഗ് രീതികളും പ്രോസസ്സ് താരതമ്യവും

സാധാരണ കട്ടിംഗ് രീതികളിൽ പ്രധാനമായും ഫ്ലേം കട്ടിംഗ്, പ്ലാസ്മ കട്ടിംഗ്, ലേസർ കട്ടിംഗ്, ഹൈ-പ്രഷർ വാട്ടർ കട്ടിംഗ് തുടങ്ങിയവ ഉൾപ്പെടുന്നു. ഓരോ പ്രോസസ്സ് രീതിക്കും അതിന്റേതായ ഗുണങ്ങളും ദോഷങ്ങളുമുണ്ട്.ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുമ്പോൾ, നിർദ്ദിഷ്ട സാഹചര്യത്തിനനുസരിച്ച് ഉചിതമായ കട്ടിംഗ് പ്രക്രിയ രീതി തിരഞ്ഞെടുക്കണം.

1. ഫ്ലേം കട്ടിംഗ്: ഗ്യാസ് ജ്വാലയുടെ താപ ഊർജ്ജം ഉപയോഗിച്ച് വർക്ക്പീസിന്റെ കട്ടിംഗ് ഭാഗം ജ്വലന താപനിലയിലേക്ക് മുൻകൂട്ടി ചൂടാക്കിയ ശേഷം, ഒരു ഹൈ-സ്പീഡ് കട്ടിംഗ് ഓക്സിജൻ പ്രവാഹം തളിച്ച് അത് കത്തിക്കുകയും മുറിക്കുന്നതിനുള്ള ചൂട് പുറത്തുവിടുകയും ചെയ്യുന്നു.

a) പ്രയോജനങ്ങൾ: കട്ടിംഗ് കനം വലുതാണ്, ചെലവ് കുറവാണ്, കനം 50 മില്ലിമീറ്ററിൽ കൂടുതലായതിന് ശേഷം കാര്യക്ഷമതയ്ക്ക് വ്യക്തമായ ഗുണങ്ങളുണ്ട്.വിഭാഗത്തിന്റെ ചരിവ് ചെറുതാണ് (< 1°), പരിപാലനച്ചെലവ് കുറവാണ്.

b) ദോഷങ്ങൾ: കുറഞ്ഞ ദക്ഷത (100mm കനം ഉള്ളിൽ 80~1000mm/min വേഗത), കുറഞ്ഞ കാർബൺ സ്റ്റീൽ കട്ടിംഗിനായി മാത്രം ഉപയോഗിക്കുന്നു, ഉയർന്ന കാർബൺ സ്റ്റീൽ, സ്റ്റെയിൻലെസ്സ് സ്റ്റീൽ, കാസ്റ്റ് ഇരുമ്പ് മുതലായവ മുറിക്കാൻ കഴിയില്ല, വലിയ ചൂട് ബാധിച്ച മേഖല, കട്ടിയുള്ള ഗുരുതരമായ രൂപഭേദം പ്ലേറ്റുകൾ, ബുദ്ധിമുട്ടുള്ള പ്രവർത്തനം വലുത്.

2. പ്ലാസ്മ കട്ടിംഗ്: പ്ലാസ്മ ആർക്കിന്റെ താപ ഊർജ്ജം രൂപപ്പെടുത്തുന്നതിന് ഗ്യാസ് ഡിസ്ചാർജ് ഉപയോഗിച്ച് മുറിക്കുന്ന രീതി.കമാനവും മെറ്റീരിയലും കത്തിക്കുമ്പോൾ, ചൂട് സൃഷ്ടിക്കപ്പെടുന്നു, അങ്ങനെ മെറ്റീരിയൽ കട്ടിംഗ് ഓക്സിജനിലൂടെ തുടർച്ചയായി കത്തിക്കുകയും കട്ടിംഗ് ഓക്സിജൻ ഡിസ്ചാർജ് ചെയ്യുകയും ഒരു മുറിവുണ്ടാക്കുകയും ചെയ്യും.

a) പ്രയോജനങ്ങൾ: 6 ~ 20 മില്ലീമീറ്ററിനുള്ളിലെ കട്ടിംഗ് കാര്യക്ഷമത ഏറ്റവും ഉയർന്നതാണ് (വേഗത 1400 ~ 4000mm/min ആണ്), ഇതിന് കാർബൺ സ്റ്റീൽ, സ്റ്റെയിൻലെസ്സ് സ്റ്റീൽ, അലുമിനിയം മുതലായവ മുറിക്കാൻ കഴിയും.

b) ദോഷങ്ങൾ: മുറിവ് വിശാലമാണ്, ചൂട് ബാധിച്ച മേഖല വലുതാണ് (ഏകദേശം 0.25 മിമി), വർക്ക്പീസിന്റെ രൂപഭേദം വ്യക്തമാണ്, കട്ടിംഗ് ഗുരുതരമായ വളവുകളും തിരിവുകളും കാണിക്കുന്നു, മലിനീകരണം വലുതാണ്.

3. ലേസർ കട്ടിംഗ്: കട്ടിംഗ് നേടുന്നതിന് മെറ്റീരിയലിന്റെ ചൂടായ ഭാഗം ബാഷ്പീകരിക്കുന്നതിന് പ്രാദേശിക ചൂടാക്കലിനായി ഉയർന്ന പവർ ഡെൻസിറ്റി ലേസർ ബീം ഉപയോഗിക്കുന്ന ഒരു പ്രക്രിയ രീതി.

a) പ്രയോജനങ്ങൾ: ഇടുങ്ങിയ കട്ടിംഗ് വീതി, ഉയർന്ന കൃത്യത (0.01mm വരെ), നല്ല കട്ടിംഗ് ഉപരിതല പരുക്കൻ, ഫാസ്റ്റ് കട്ടിംഗ് വേഗത (നേർത്ത ഷീറ്റ് കട്ടിംഗിന് അനുയോജ്യം), ചെറിയ ചൂട് ബാധിച്ച മേഖല.

ബി) ദോഷങ്ങൾ: ഉയർന്ന ഉപകരണ വില, നേർത്ത പ്ലേറ്റ് കട്ടിംഗിന് അനുയോജ്യമാണ്, എന്നാൽ കട്ടിയുള്ള പ്ലേറ്റ് കട്ടിംഗിന്റെ കാര്യക്ഷമത വ്യക്തമായി കുറയുന്നു.

4. ഉയർന്ന മർദ്ദത്തിലുള്ള വാട്ടർ കട്ടിംഗ്: കട്ടിംഗ് നേടുന്നതിന് ഉയർന്ന മർദ്ദത്തിലുള്ള ജല വേഗത ഉപയോഗിക്കുന്ന ഒരു പ്രക്രിയ രീതി.

a) പ്രയോജനങ്ങൾ: ഉയർന്ന കൃത്യത, ഏത് മെറ്റീരിയലും മുറിക്കാൻ കഴിയും, ചൂട് ബാധിച്ച മേഖലയില്ല, പുകയില്ല.

b) ദോഷങ്ങൾ: ഉയർന്ന ചെലവ്, കുറഞ്ഞ കാര്യക്ഷമത (വേഗത 150 ~ 300mm / മിനിറ്റ് 100mm കനം ഉള്ളിൽ), വിമാനം കട്ടിംഗിന് മാത്രം അനുയോജ്യമാണ്, ത്രിമാന കട്ടിംഗിന് അനുയോജ്യമല്ല.

പാരന്റ് ബോൾട്ട് ഹോളിന്റെ ഒപ്റ്റിമൽ വ്യാസം എന്താണ്, ഒപ്റ്റിമൽ ഗാസ്കറ്റ് കനവും വലുപ്പവും എന്താണ്?
AISC സ്റ്റീൽ ബിൽഡിംഗ് ഹാൻഡ്‌ബുക്കിന്റെ 13-ാം പതിപ്പിലെ പട്ടിക 14-2, പാരന്റ് മെറ്റീരിയലിലെ ഓരോ ബോൾട്ട് ദ്വാരത്തിന്റെയും പരമാവധി വലുപ്പം ചർച്ചചെയ്യുന്നു.ടേബിൾ 14-2 ൽ ലിസ്റ്റുചെയ്തിരിക്കുന്ന ദ്വാര വലുപ്പങ്ങൾ ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ പ്രക്രിയയിൽ ബോൾട്ടുകളുടെ ചില വ്യതിയാനങ്ങൾ അനുവദിക്കുന്നുവെന്നത് ശ്രദ്ധിക്കേണ്ടതാണ്, കൂടാതെ അടിസ്ഥാന മെറ്റൽ ക്രമീകരണം കൂടുതൽ കൃത്യമായിരിക്കണം അല്ലെങ്കിൽ കോളം മധ്യരേഖയിൽ കൃത്യമായി ഇൻസ്റ്റാൾ ചെയ്യേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്.ഈ ദ്വാര വലുപ്പങ്ങൾ കൈകാര്യം ചെയ്യാൻ സാധാരണയായി ഫ്ലേം കട്ടിംഗ് ആവശ്യമാണ് എന്നത് ശ്രദ്ധിക്കേണ്ടതാണ്.ഓരോ ബോൾട്ടിനും ഒരു യോഗ്യതയുള്ള വാഷർ ആവശ്യമാണ്.ഈ ദ്വാര വലുപ്പങ്ങൾ അവയുടെ അതാത് വലുപ്പങ്ങളുടെ പരമാവധി മൂല്യമായി വ്യക്തമാക്കിയിരിക്കുന്നതിനാൽ, ബോൾട്ടുകളുടെ കൃത്യമായ വർഗ്ഗീകരണത്തിന് ചെറിയ ദ്വാര വലുപ്പങ്ങൾ പലപ്പോഴും ഉപയോഗിക്കാവുന്നതാണ്.
AISC ഡിസൈൻ ഗൈഡ് 10, ലോ റൈസ് സ്റ്റീൽ ഫ്രെയിം സപ്പോർട്ട് കോളം ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ വിഭാഗം, മുൻകാല അനുഭവത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കി, ഗാസ്കറ്റിന്റെ കനത്തിനും വലുപ്പത്തിനും ഇനിപ്പറയുന്ന റഫറൻസ് മൂല്യങ്ങൾ സജ്ജമാക്കുന്നു: ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ ഗാസ്കറ്റ് കനം ബോൾട്ടിന്റെ വ്യാസത്തിന്റെ 1/3 ആയിരിക്കണം, കൂടാതെ ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ ഗാസ്കറ്റ് വ്യാസം (അല്ലെങ്കിൽ വൃത്താകൃതിയിലല്ലാത്ത വാഷറിന്റെ നീളവും വീതിയും) ദ്വാരത്തിന്റെ വ്യാസത്തേക്കാൾ 25.4mm (1 ഇഞ്ച്) വലുതായിരിക്കണം.ബോൾട്ട് ടെൻഷൻ കൈമാറുമ്പോൾ, വാഷറിന്റെ വലുപ്പം അടിസ്ഥാന ലോഹത്തിലേക്ക് പിരിമുറുക്കം കൈമാറാൻ പര്യാപ്തമായിരിക്കണം.പൊതുവേ, സ്റ്റീൽ പ്ലേറ്റിന്റെ വലുപ്പം അനുസരിച്ച് ഉചിതമായ ഗാസ്കട്ട് വലുപ്പം നിർണ്ണയിക്കാനാകും.
ബോൾട്ട് അടിസ്ഥാന ലോഹത്തിലേക്ക് നേരിട്ട് വെൽഡ് ചെയ്യാൻ കഴിയുമോ?

ബോൾട്ട് മെറ്റീരിയൽ വെൽഡബിൾ ആണെങ്കിൽ, അത് അടിസ്ഥാന ലോഹത്തിലേക്ക് ഇംതിയാസ് ചെയ്യാം.ഒരു ആങ്കർ ഉപയോഗിക്കുന്നതിന്റെ പ്രധാന ലക്ഷ്യം, ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ സമയത്ത് അതിന്റെ സ്ഥിരത ഉറപ്പാക്കാൻ കോളത്തിന് ഒരു സ്ഥിരതയുള്ള പോയിന്റ് നൽകുക എന്നതാണ്.കൂടാതെ, പിന്തുണയ്ക്കുന്ന ശക്തികളെ ചെറുക്കുന്നതിന് സ്റ്റാറ്റിക് ലോഡ് ചെയ്ത ഘടനകളെ ബന്ധിപ്പിക്കുന്നതിന് ബോൾട്ടുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു.അടിസ്ഥാന ലോഹത്തിലേക്ക് ബോൾട്ടിനെ വെൽഡിംഗ് ചെയ്യുന്നത് മുകളിലുള്ള രണ്ട് ഉദ്ദേശ്യങ്ങളും നിറവേറ്റുന്നില്ല, പക്ഷേ ഇത് പിൻവലിക്കൽ പ്രതിരോധം നൽകാൻ സഹായിക്കുന്നു.

അടിസ്ഥാന ലോഹ ദ്വാരത്തിന്റെ വലിപ്പം വളരെ വലുതായതിനാൽ, അടിസ്ഥാന ലോഹ ദ്വാരത്തിന്റെ മധ്യഭാഗത്ത് ആങ്കർ വടി വളരെ അപൂർവ്വമായി സജ്ജീകരിച്ചിരിക്കുന്നു.ഈ സാഹചര്യത്തിൽ, കട്ടിയുള്ള പ്ലേറ്റ് ഗാസ്കട്ട് (ചിത്രത്തിൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നതുപോലെ) ആവശ്യമാണ്.ബോൾട്ടിനെ ഗാസ്കറ്റിലേക്ക് വെൽഡിംഗ് ചെയ്യുന്നത് ഫില്ലറ്റ് വെൽഡിന്റെ രൂപഭാവം ഉൾക്കൊള്ളുന്നു, അതായത് ബോൾട്ടിന്റെ ചുറ്റളവിന് തുല്യമായ വെൽഡിന്റെ നീളം [π(3.14) ബോൾട്ടിന്റെ വ്യാസം], ഈ സാഹചര്യത്തിൽ താരതമ്യേന ചെറിയ തീവ്രത ഉത്പാദിപ്പിക്കുന്നു.എന്നാൽ ബോൾട്ടിന്റെ ത്രെഡ് ചെയ്ത ഭാഗം വെൽഡ് ചെയ്യാൻ ഇത് അനുവദിച്ചിരിക്കുന്നു.കൂടുതൽ പിന്തുണ സംഭവിക്കുകയാണെങ്കിൽ, താഴെയുള്ള ചിത്രത്തിൽ ലിസ്റ്റുചെയ്തിരിക്കുന്ന "വെൽഡിഡ് പ്ലേറ്റ്" കണക്കിലെടുത്ത് നിരയുടെ അടിത്തറയുടെ വിശദാംശങ്ങൾ മാറ്റാവുന്നതാണ്.

പാരന്റ് ബോൾട്ട് ഹോളിന്റെ ഒപ്റ്റിമൽ വ്യാസം എന്താണ്, ഒപ്റ്റിമൽ ഗാസ്കറ്റ് കനവും വലുപ്പവും എന്താണ്?

ടാക്ക് വെൽഡിംഗ് ഗുണനിലവാരത്തിന്റെ പ്രാധാന്യം
ഉരുക്ക് ഘടനകളുടെ ഉത്പാദനത്തിൽ, വെൽഡിംഗ് പ്രക്രിയ, മുഴുവൻ പ്രോജക്റ്റിന്റെയും ഗുണനിലവാരം ഉറപ്പാക്കുന്നതിന്റെ ഒരു പ്രധാന ഭാഗമായി, വലിയ ശ്രദ്ധ നേടിയിട്ടുണ്ട്.എന്നിരുന്നാലും, വെൽഡിംഗ് പ്രക്രിയയുടെ ആദ്യ ലിങ്ക് എന്ന നിലയിൽ ടാക്ക് വെൽഡിംഗ്, പലപ്പോഴും പല കമ്പനികളും അവഗണിക്കുന്നു.പ്രധാന കാരണങ്ങൾ ഇവയാണ്:

1) പൊസിഷനിംഗ് വെൽഡിംഗ് മിക്കവാറും അസംബ്ലർമാരാണ് ചെയ്യുന്നത്.നൈപുണ്യ പരിശീലനവും പ്രോസസ് അലോക്കേഷനും കാരണം, ഇത് വെൽഡിംഗ് പ്രക്രിയയല്ലെന്ന് പലരും കരുതുന്നു.

2) അവസാന വെൽഡിംഗ് സീമിന് കീഴിൽ ടാക്ക് വെൽഡിംഗ് സീം മറഞ്ഞിരിക്കുന്നു, കൂടാതെ നിരവധി വൈകല്യങ്ങൾ മൂടിവയ്ക്കുന്നു, വെൽഡിംഗ് സീമിന്റെ അന്തിമ പരിശോധനയിൽ ഇത് കണ്ടെത്താനാവില്ല, ഇത് അന്തിമ പരിശോധനാ ഫലത്തെ ബാധിക്കില്ല.

▲ അവസാനത്തോട് വളരെ അടുത്താണ് (പിശക്)

ടാക്ക് വെൽഡുകൾ പ്രധാനമാണോ?ഔപചാരിക വെൽഡിനെ അത് എത്രത്തോളം ബാധിക്കുന്നു?ഉൽപ്പാദനത്തിൽ, ഒന്നാമതായി, പൊസിഷനിംഗ് വെൽഡുകളുടെ പങ്ക് വ്യക്തമാക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്: 1) പാർട്സ് പ്ലേറ്റുകൾക്കിടയിൽ ഫിക്സിംഗ് 2) ഗതാഗത സമയത്ത് അതിന്റെ ഘടകങ്ങളുടെ ഭാരം വഹിക്കാൻ കഴിയും.

വ്യത്യസ്ത മാനദണ്ഡങ്ങൾക്ക് ടാക്ക് വെൽഡിംഗ് ആവശ്യമാണ്:

ടാക്ക് വെൽഡിങ്ങിനുള്ള ഓരോ സ്റ്റാൻഡേർഡിന്റെയും ആവശ്യകതകൾ സംയോജിപ്പിച്ച്, ടാക്ക് വെൽഡിങ്ങിന്റെ വെൽഡിംഗ് മെറ്റീരിയലുകളും വെൽഡറുകളും ഔപചാരിക വെൽഡിന് തുല്യമാണെന്ന് നമുക്ക് കാണാൻ കഴിയും, ഇത് പ്രാധാന്യം കാണാൻ മതിയാകും.

▲അറ്റത്ത് നിന്ന് കുറഞ്ഞത് 20 മിമി (ശരിയാണ്)

സ്റ്റാൻഡേർഡിൽ കർശനമായ നിയന്ത്രണങ്ങൾ ഇല്ലെങ്കിൽ, ടാക്ക് വെൽഡിങ്ങിന്റെ നീളവും കനവും മിതമായതായിരിക്കണം, ഭാഗത്തിന്റെ കനവും ഘടകങ്ങളുടെ രൂപവും അനുസരിച്ച് നിർണ്ണയിക്കാൻ കഴിയും.ഇത് വളരെ വലുതാണെങ്കിൽ, അത് വെൽഡറിന്റെ ബുദ്ധിമുട്ട് വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ഗുണനിലവാരം ഉറപ്പാക്കാൻ ബുദ്ധിമുട്ടാക്കുകയും ചെയ്യും.ഫില്ലറ്റ് വെൽഡിനായി, അമിതമായി വലിയ ടാക്ക് വെൽഡ് വലുപ്പം അന്തിമ വെൽഡിന്റെ രൂപത്തെ നേരിട്ട് ബാധിക്കും, മാത്രമല്ല അത് തരംഗമായി പ്രത്യക്ഷപ്പെടാൻ എളുപ്പമാണ്.ഇത് വളരെ ചെറുതാണെങ്കിൽ, കൈമാറ്റ പ്രക്രിയയിൽ അല്ലെങ്കിൽ ടാക്ക് വെൽഡിന്റെ വിപരീത വശം വെൽഡിങ്ങ് ചെയ്യുമ്പോൾ ടാക്ക് വെൽഡിന് വിള്ളൽ ഉണ്ടാക്കുന്നത് എളുപ്പമാണ്.ഈ സാഹചര്യത്തിൽ, ടാക്ക് വെൽഡ് പൂർണ്ണമായും നീക്കം ചെയ്യണം.

▲ ടാക്ക് വെൽഡിംഗ് ക്രാക്ക് (പിശക്)

UT അല്ലെങ്കിൽ RT ആവശ്യമുള്ള അന്തിമ വെൽഡിങ്ങിന്, ടാക്ക് വെൽഡിംഗിന്റെ വൈകല്യങ്ങൾ കണ്ടെത്താനാകും, എന്നാൽ ഫില്ലറ്റ് വെൽഡിംഗുകൾ അല്ലെങ്കിൽ ഭാഗിക പെനട്രേഷൻ വെൽഡുകൾ, ആന്തരിക വൈകല്യങ്ങൾ പരിശോധിക്കേണ്ട ആവശ്യമില്ലാത്ത വെൽഡുകൾ, ടാക്ക് വെൽഡിംഗിന്റെ തകരാറുകൾ ""ടൈം ബോംബ് ആണ്. ”, ഇത് എപ്പോൾ വേണമെങ്കിലും പൊട്ടിത്തെറിക്കാൻ സാധ്യതയുണ്ട്, ഇത് വെൽഡുകളുടെ പൊട്ടൽ പോലുള്ള പ്രശ്നങ്ങൾ ഉണ്ടാക്കുന്നു.
പോസ്റ്റ് വെൽഡ് ചൂട് ചികിത്സയുടെ ഉദ്ദേശ്യം എന്താണ്?
വെൽഡിന് ശേഷമുള്ള ചൂട് ചികിത്സയ്ക്ക് മൂന്ന് ഉദ്ദേശ്യങ്ങളുണ്ട്: ഹൈഡ്രജൻ ഇല്ലാതാക്കുക, വെൽഡിംഗ് സമ്മർദ്ദം ഇല്ലാതാക്കുക, വെൽഡ് ഘടന മെച്ചപ്പെടുത്തുക, മൊത്തത്തിലുള്ള പ്രകടനം.വെൽഡിങ്ങ് പൂർത്തിയാക്കി വെൽഡ് 100 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസിൽ താഴെ തണുപ്പിച്ചിട്ടില്ലാത്തതിന് ശേഷം നടത്തുന്ന താഴ്ന്ന-താപനിലയുള്ള ചൂട് ചികിത്സയെ പോസ്റ്റ്-വെൽഡ് ഡീഹൈഡ്രജനേഷൻ ട്രീറ്റ്മെന്റ് സൂചിപ്പിക്കുന്നു.200~350℃ വരെ ചൂടാക്കി 2-6 മണിക്കൂർ സൂക്ഷിക്കുക എന്നതാണ് പൊതുവായ പ്രത്യേകത.പോസ്റ്റ്-വെൽഡ് ഹൈഡ്രജൻ എലിമിനേഷൻ ചികിത്സയുടെ പ്രധാന പ്രവർത്തനം വെൽഡിംഗിലും ചൂട് ബാധിത മേഖലയിലും ഹൈഡ്രജന്റെ രക്ഷപ്പെടൽ ത്വരിതപ്പെടുത്തുക എന്നതാണ്, ഇത് ലോ-അലോയ് സ്റ്റീലുകളുടെ വെൽഡിംഗ് സമയത്ത് വെൽഡിംഗ് വിള്ളലുകൾ തടയുന്നതിൽ വളരെ ഫലപ്രദമാണ്.

വെൽഡിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, ചൂടാക്കലിന്റെയും തണുപ്പിന്റെയും ഏകീകൃതമല്ലാത്തതിനാൽ, ഘടകത്തിന്റെ തന്നെ നിയന്ത്രണമോ ബാഹ്യ നിയന്ത്രണമോ കാരണം, വെൽഡിംഗ് ജോലി പൂർത്തിയാക്കിയതിന് ശേഷം വെൽഡിംഗ് സമ്മർദ്ദം എല്ലായ്പ്പോഴും ഘടകത്തിൽ സൃഷ്ടിക്കപ്പെടും.ഘടകത്തിലെ വെൽഡിംഗ് സമ്മർദ്ദത്തിന്റെ അസ്തിത്വം വെൽഡിഡ് ജോയിന്റ് ഏരിയയുടെ യഥാർത്ഥ ബെയറിംഗ് കപ്പാസിറ്റി കുറയ്ക്കുകയും പ്ലാസ്റ്റിക് രൂപഭേദം വരുത്തുകയും ഗുരുതരമായ കേസുകളിൽ ഘടകത്തിന്റെ നാശത്തിലേക്ക് നയിക്കുകയും ചെയ്യും.

സ്ട്രെസ് റിലീഫ് ഹീറ്റ് ട്രീറ്റ്മെന്റ് എന്നത് വെൽഡിംഗ് സ്ട്രെസ് ലഘൂകരിക്കാനുള്ള ഉദ്ദേശ്യം കൈവരിക്കുന്നതിന് ഉയർന്ന താപനിലയിൽ വെൽഡിഡ് വർക്ക്പീസിന്റെ വിളവ് ശക്തി കുറയ്ക്കുക എന്നതാണ്.സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്ന രണ്ട് രീതികളുണ്ട്: ഒന്ന് മൊത്തത്തിലുള്ള ഉയർന്ന താപനില ടെമ്പറിംഗ്, അതായത്, മുഴുവൻ വെൽഡ്‌മെന്റും ചൂടാക്കൽ ചൂളയിലേക്ക് ഇട്ടു, ഒരു നിശ്ചിത താപനിലയിലേക്ക് സാവധാനം ചൂടാക്കി, കുറച്ച് സമയത്തേക്ക് സൂക്ഷിച്ച് അവസാനം വായുവിൽ തണുപ്പിക്കുന്നു. ചൂളയിൽ.ഈ രീതിയിൽ, വെൽഡിംഗ് സമ്മർദ്ദത്തിന്റെ 80% -90% ഇല്ലാതാക്കാൻ കഴിയും.മറ്റൊരു രീതി പ്രാദേശിക ഉയർന്ന താപനില ടെമ്പറിംഗ് ആണ്, അതായത്, വെൽഡും അതിന്റെ ചുറ്റുമുള്ള പ്രദേശവും മാത്രം ചൂടാക്കുക, തുടർന്ന് സാവധാനം തണുപ്പിക്കുക, വെൽഡിംഗ് സമ്മർദ്ദത്തിന്റെ പരമാവധി മൂല്യം കുറയ്ക്കുക, സമ്മർദ്ദ വിതരണം താരതമ്യേന പരന്നതാക്കുക, വെൽഡിംഗ് സമ്മർദ്ദം ഭാഗികമായി ഇല്ലാതാക്കുക.

ചില അലോയ് സ്റ്റീൽ സാമഗ്രികൾ വെൽഡിഡ് ചെയ്ത ശേഷം, അവയുടെ വെൽഡിഡ് സന്ധികൾക്ക് കഠിനമായ ഘടന ഉണ്ടാകും, ഇത് മെറ്റീരിയലിന്റെ മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങളെ വഷളാക്കും.കൂടാതെ, ഈ കഠിനമായ ഘടന വെൽഡിംഗ് സ്ട്രെസ്, ഹൈഡ്രജൻ എന്നിവയുടെ പ്രവർത്തനത്തിൽ സംയുക്തത്തിന്റെ നാശത്തിലേക്ക് നയിച്ചേക്കാം.ചൂട് ചികിത്സയ്ക്ക് ശേഷം, സംയുക്തത്തിന്റെ മെറ്റലോഗ്രാഫിക് ഘടന മെച്ചപ്പെടുന്നു, വെൽഡിഡ് സംയുക്തത്തിന്റെ പ്ലാസ്റ്റിറ്റിയും കാഠിന്യവും മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നു, വെൽഡിഡ് ജോയിന്റിന്റെ സമഗ്രമായ മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങൾ മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നു.
സ്ഥിരമായ വെൽഡുകളിലേക്ക് ഉരുകിയ ആർക്ക് കേടുപാടുകളും താൽക്കാലിക വെൽഡുകളും നീക്കം ചെയ്യേണ്ടതുണ്ടോ?

സ്ഥിരമായി ലോഡുചെയ്ത ഘടനകളിൽ, കരാർ രേഖകൾ അവ നീക്കം ചെയ്യണമെന്ന് വ്യക്തമായി ആവശ്യപ്പെടുന്നില്ലെങ്കിൽ ആർക്കിംഗ് നാശനഷ്ടങ്ങൾ നീക്കം ചെയ്യേണ്ടതില്ല.എന്നിരുന്നാലും, ചലനാത്മക ഘടനകളിൽ, ആർക്കിംഗ് അമിതമായ സമ്മർദ്ദ സാന്ദ്രതയ്ക്ക് കാരണമാകും, ഇത് ചലനാത്മക ഘടനയുടെ ഈട് നശിപ്പിക്കും, അതിനാൽ ഘടനയുടെ ഉപരിതലം പരന്നതും ഘടനയുടെ ഉപരിതലത്തിലെ വിള്ളലുകൾ ദൃശ്യപരമായി പരിശോധിക്കേണ്ടതുമാണ്.ഈ ചർച്ചയെക്കുറിച്ചുള്ള കൂടുതൽ വിശദാംശങ്ങൾക്ക്, AWS D1.1:2015-ന്റെ സെക്ഷൻ 5.29 കാണുക.

മിക്ക കേസുകളിലും, ടാക്ക് വെൽഡുകളിലെ താൽക്കാലിക സന്ധികൾ സ്ഥിരമായ വെൽഡുകളിൽ ഉൾപ്പെടുത്താം.സാധാരണയായി, സ്റ്റാറ്റിക്കലി ലോഡഡ് ഘടനകളിൽ, കരാർ രേഖകൾ പ്രത്യേകമായി നീക്കം ചെയ്യണമെന്ന് ആവശ്യപ്പെടുന്നില്ലെങ്കിൽ സംയോജിപ്പിക്കാൻ കഴിയാത്ത ടാക്ക് വെൽഡുകൾ നിലനിർത്തുന്നത് അനുവദനീയമാണ്.ചലനാത്മകമായി ലോഡ് ചെയ്ത ഘടനകളിൽ, താൽക്കാലിക ടാക്ക് വെൽഡുകൾ നീക്കം ചെയ്യണം.ഈ ചർച്ചയെക്കുറിച്ചുള്ള കൂടുതൽ വിശദാംശങ്ങൾക്ക്, AWS D1.1:2015-ന്റെ സെക്ഷൻ 5.18 കാണുക.

[1] സ്റ്റാറ്റിക്കലി ലോഡഡ് സ്ട്രക്ച്ചറുകൾ വളരെ സാവധാനത്തിലുള്ള പ്രയോഗവും ചലനവുമാണ്, ഇത് കെട്ടിടങ്ങളിൽ സാധാരണമാണ്

[2] ചലനാത്മകമായി ലോഡുചെയ്‌ത ഘടന എന്നത് ഒരു നിശ്ചിത വേഗതയിൽ പ്രയോഗിക്കുന്നതോ/അല്ലെങ്കിൽ നീങ്ങുന്നതോ ആയ പ്രക്രിയയെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു, ഇത് സ്റ്റാറ്റിക് ആയി കണക്കാക്കാൻ കഴിയില്ല, കൂടാതെ പാലം ഘടനകളിലും ക്രെയിൻ റെയിലുകളിലും സാധാരണമായ ലോഹ ക്ഷീണം പരിഗണിക്കേണ്ടതുണ്ട്.
ശീതകാല വെൽഡിംഗ് പ്രീഹീറ്റിംഗിനുള്ള മുൻകരുതലുകൾ
തണുത്ത ശൈത്യകാലം വന്നിരിക്കുന്നു, വെൽഡിംഗ് പ്രീഹീറ്റിംഗിനുള്ള ഉയർന്ന ആവശ്യകതകളും ഇത് മുന്നോട്ട് വയ്ക്കുന്നു.സോൾഡറിംഗിന് മുമ്പുള്ള പ്രീഹീറ്റ് താപനില സാധാരണയായി അളക്കുന്നു, കൂടാതെ സോളിഡിംഗ് സമയത്ത് ഈ കുറഞ്ഞ താപനില നിലനിർത്തുന്നത് പലപ്പോഴും അവഗണിക്കപ്പെടുന്നു.ശൈത്യകാലത്ത്, വെൽഡ് ജോയിന്റിന്റെ തണുപ്പിക്കൽ വേഗത വേഗത്തിലാണ്.വെൽഡിംഗ് പ്രക്രിയയിലെ ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ താപനിലയുടെ നിയന്ത്രണം അവഗണിക്കുകയാണെങ്കിൽ, അത് വെൽഡിംഗ് ഗുണനിലവാരത്തിന് ഗുരുതരമായ മറഞ്ഞിരിക്കുന്ന അപകടങ്ങൾ കൊണ്ടുവരും.

ശൈത്യകാലത്ത് വെൽഡിംഗ് വൈകല്യങ്ങളിൽ ഏറ്റവും അപകടകരവും ഏറ്റവും അപകടകരവുമാണ് തണുത്ത വിള്ളലുകൾ.തണുത്ത വിള്ളലുകളുടെ രൂപീകരണത്തിനുള്ള മൂന്ന് പ്രധാന ഘടകങ്ങൾ ഇവയാണ്: കഠിനമായ മെറ്റീരിയൽ (അടിസ്ഥാന ലോഹം), ഹൈഡ്രജൻ, നിയന്ത്രണത്തിന്റെ അളവ്.പരമ്പരാഗത ഘടനാപരമായ ഉരുക്കിന്, മെറ്റീരിയലിന്റെ കാഠിന്യം കാരണം, തണുപ്പിക്കൽ നിരക്ക് വളരെ വേഗത്തിലാണ്, അതിനാൽ പ്രീഹീറ്റിംഗ് താപനില വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ഈ താപനില നിലനിർത്തുകയും ചെയ്യുന്നത് ഈ പ്രശ്നം നന്നായി പരിഹരിക്കാൻ കഴിയും.

സാധാരണ ശൈത്യകാല നിർമ്മാണത്തിൽ, സാധാരണ താപനിലയേക്കാൾ 20℃-50℃ കൂടുതലാണ് പ്രീഹീറ്റിംഗ് താപനില.കട്ടിയുള്ള പ്ലേറ്റിന്റെ പൊസിഷനിംഗ് വെൽഡിങ്ങിന്റെ പ്രീഹീറ്റിംഗിന് പ്രത്യേക ശ്രദ്ധ നൽകണം, ഔപചാരിക വെൽഡിനേക്കാൾ അല്പം കൂടുതലാണ്.ഇലക്ട്രോസ്ലാഗ് വെൽഡിങ്ങ്, സബ്മർജ് ആർക്ക് വെൽഡിങ്ങ്, മറ്റ് ഹീറ്റ് ഇൻപുട്ട് എന്നിവയ്ക്ക് ഉയർന്ന സോളിഡിംഗ് രീതികൾ പരമ്പരാഗത പ്രീഹീറ്റിംഗ് താപനിലയ്ക്ക് തുല്യമായിരിക്കും.ദൈർഘ്യമേറിയ ഘടകങ്ങൾക്ക് (സാധാരണയായി 10 മീറ്ററിൽ കൂടുതൽ), വെൽഡിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ "ഒരു അറ്റത്ത് ചൂടും മറ്റേ അറ്റം തണുപ്പും" എന്ന അവസ്ഥ തടയുന്നതിന് ചൂടാക്കൽ ഉപകരണങ്ങൾ (തപീകരണ ട്യൂബ് അല്ലെങ്കിൽ ഇലക്ട്രിക് തപീകരണ ഷീറ്റ്) ഒഴിപ്പിക്കാൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നില്ല.ഔട്ട്ഡോർ പ്രവർത്തനങ്ങളുടെ കാര്യത്തിൽ, വെൽഡിംഗ് പൂർത്തിയായ ശേഷം, വെൽഡിങ്ങ് ഏരിയയിലേക്ക് ചൂട് സംരക്ഷണവും സാവധാനത്തിലുള്ള തണുപ്പിക്കൽ നടപടികളും സ്വീകരിക്കണം.

വെൽഡിംഗ് പ്രീഹീറ്റ് ട്യൂബുകൾ (നീണ്ട അംഗങ്ങൾക്ക്)

ശൈത്യകാലത്ത് കുറഞ്ഞ ഹൈഡ്രജൻ വെൽഡിംഗ് ഉപഭോഗവസ്തുക്കൾ ഉപയോഗിക്കാൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു.AWS, EN, മറ്റ് മാനദണ്ഡങ്ങൾ എന്നിവ അനുസരിച്ച്, കുറഞ്ഞ ഹൈഡ്രജൻ വെൽഡിംഗ് ഉപഭോഗവസ്തുക്കളുടെ പ്രീഹീറ്റിംഗ് താപനില പൊതു വെൽഡിംഗ് ഉപഭോഗവസ്തുക്കളേക്കാൾ കുറവായിരിക്കും.വെൽഡിംഗ് സീക്വൻസിൻറെ രൂപവത്കരണത്തിന് ശ്രദ്ധ നൽകുക.ഒരു ന്യായമായ വെൽഡിംഗ് സീക്വൻസ് വെൽഡിംഗ് നിയന്ത്രണം വളരെ കുറയ്ക്കും.അതേ സമയം, ഒരു വെൽഡിംഗ് എഞ്ചിനീയർ എന്ന നിലയിൽ, വലിയ നിയന്ത്രണത്തിന് കാരണമായേക്കാവുന്ന ഡ്രോയിംഗുകളിലെ വെൽഡിംഗ് സന്ധികൾ അവലോകനം ചെയ്യുന്നതിനുള്ള ഉത്തരവാദിത്തവും ബാധ്യതയും കൂടിയാണ്, സംയുക്ത രൂപം മാറ്റാൻ ഡിസൈനറുമായി ഏകോപിപ്പിക്കുക.
സോൾഡറിംഗിന് ശേഷം, സോൾഡർ പാഡുകളും പിൻഔട്ട് പ്ലേറ്റുകളും എപ്പോഴാണ് നീക്കം ചെയ്യേണ്ടത്?
വെൽഡിഡ് ജോയിന്റിന്റെ ജ്യാമിതീയ സമഗ്രത ഉറപ്പാക്കാൻ, വെൽഡിങ്ങ് പൂർത്തിയാക്കിയ ശേഷം, ഘടകത്തിന്റെ അരികിലുള്ള ലെഡ്-ഔട്ട് പ്ലേറ്റ് മുറിക്കേണ്ടതുണ്ട്.വെൽഡിംഗ് പ്രക്രിയയുടെ തുടക്കം മുതൽ അവസാനം വരെ വെൽഡിൻറെ സാധാരണ വലിപ്പം ഉറപ്പാക്കുക എന്നതാണ് ലീഡ്-ഔട്ട് പ്ലേറ്റിന്റെ പ്രവർത്തനം;എന്നാൽ മുകളിൽ പറഞ്ഞ പ്രക്രിയ പിന്തുടരേണ്ടതുണ്ട്.AWS D1.1 2015 ലെ സെക്ഷൻ 5.10, 5.30 എന്നിവയിൽ വ്യക്തമാക്കിയിരിക്കുന്നത് പോലെ, വെൽഡിംഗ് പാഡുകൾ അല്ലെങ്കിൽ ലെഡ്-ഔട്ട് പ്ലേറ്റുകൾ പോലുള്ള വെൽഡിംഗ് സഹായ ഉപകരണങ്ങൾ നീക്കം ചെയ്യേണ്ടത് ആവശ്യമായി വരുമ്പോൾ, വെൽഡിംഗ് ഉപരിതലത്തിന്റെ പ്രസക്തമായ ആവശ്യകതകൾക്കനുസരിച്ച് ചികിത്സ നടത്തേണ്ടതുണ്ട്. പ്രീ-വെൽഡിംഗ് തയ്യാറെടുപ്പ്.

1994-ലെ നോർത്ത് റിഡ്ജ് ഭൂകമ്പത്തിന്റെ ഫലമായി "ബീം-കോളം-സെക്ഷൻ സ്റ്റീൽ" വെൽഡിംഗ് കണക്ഷൻ ഘടനയുടെ നാശത്തിന് കാരണമായി, വെൽഡിംഗ്, സീസ്മിക് വിശദാംശങ്ങളിൽ ശ്രദ്ധയും ചർച്ചയും ആകർഷിച്ചു, അതിന്റെ അടിസ്ഥാനത്തിൽ പുതിയ സ്റ്റാൻഡേർഡ് വ്യവസ്ഥകൾ സ്ഥാപിച്ചു.AISC സ്റ്റാൻഡേർഡിന്റെ 2010-ലെ പതിപ്പിലെ ഭൂകമ്പത്തെക്കുറിച്ചുള്ള വ്യവസ്ഥകളിലും അനുബന്ധ സപ്ലിമെന്റ് നമ്പർ 1-ലും ഇക്കാര്യത്തിൽ വ്യക്തമായ ആവശ്യകതകൾ ഉൾപ്പെടുന്നു, അതായത്, സീസ്മിക് എഞ്ചിനീയറിംഗ് പ്രോജക്റ്റുകൾ ഉൾപ്പെടുമ്പോഴെല്ലാം, വെൽഡിംഗ് പാഡുകളും ലെഡ്-ഔട്ട് പ്ലേറ്റുകളും വെൽഡിങ്ങിന് ശേഷം നീക്കംചെയ്യേണ്ടതുണ്ട്. .എന്നിരുന്നാലും, പരീക്ഷിച്ച ഘടകം നിലനിർത്തിയ പ്രകടനം മുകളിൽ പറഞ്ഞവ കൈകാര്യം ചെയ്യുന്നതിലൂടെ സ്വീകാര്യമാണെന്ന് തെളിയിക്കുന്ന ഒരു അപവാദമുണ്ട്.

കട്ട് ഗുണനിലവാരം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നു - പ്രോഗ്രാമിംഗിലും പ്രോസസ്സ് നിയന്ത്രണത്തിലും ഉള്ള പരിഗണനകൾ
വ്യവസായത്തിന്റെ ദ്രുതഗതിയിലുള്ള വികാസത്തോടെ, ഭാഗങ്ങളുടെ കട്ടിംഗ് ഗുണനിലവാരം മെച്ചപ്പെടുത്തേണ്ടത് പ്രധാനമാണ്.കട്ടിംഗ് പരാമീറ്ററുകൾ, ഉപയോഗിക്കുന്ന ഗ്യാസിന്റെ തരവും ഗുണനിലവാരവും, വർക്ക്ഷോപ്പ് ഓപ്പറേറ്ററുടെ സാങ്കേതിക കഴിവ്, കട്ടിംഗ് മെഷീൻ ഉപകരണങ്ങളുടെ ധാരണ എന്നിവ ഉൾപ്പെടെ കട്ടിംഗിനെ ബാധിക്കുന്ന നിരവധി ഘടകങ്ങളുണ്ട്.

(1) ഭാഗം ഗ്രാഫിക്സ് വരയ്ക്കുന്നതിന് AutoCAD ന്റെ ശരിയായ ഉപയോഗം ഭാഗങ്ങളുടെ കട്ടിംഗ് ഗുണനിലവാരത്തിന് ഒരു പ്രധാന മുൻവ്യവസ്ഥയാണ്;നെസ്റ്റിംഗ് ടൈപ്പ്സെറ്റിംഗ് ഉദ്യോഗസ്ഥർ പാർട്ട് ഡ്രോയിംഗുകളുടെ ആവശ്യകതകൾക്ക് അനുസൃതമായി CNC കട്ടിംഗ് പാർട്ട് പ്രോഗ്രാമുകൾ കംപൈൽ ചെയ്യുന്നു, കൂടാതെ ചില ഫ്ലേഞ്ച് സ്പ്ലിസിംഗും മെലിഞ്ഞ ഭാഗങ്ങളും പ്രോഗ്രാം ചെയ്യുമ്പോൾ ന്യായമായ നടപടികൾ കൈക്കൊള്ളണം: സോഫ്റ്റ് നഷ്ടപരിഹാരം, പ്രത്യേക പ്രക്രിയ (കോ-എഡ്ജ്, തുടർച്ചയായ കട്ടിംഗ്) മുതലായവ. മുറിച്ചതിന് ശേഷമുള്ള ഭാഗങ്ങളുടെ വലുപ്പം പരിശോധന കടന്നുപോകുന്നുണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ.

(2) വലിയ ഭാഗങ്ങൾ മുറിക്കുമ്പോൾ, വൃത്താകൃതിയിലുള്ള സ്റ്റാക്കിലെ സെൻട്രൽ കോളം (കോണാകൃതി, സിലിണ്ടർ, വെബ്, കവർ) താരതമ്യേന വലുതായതിനാൽ, പ്രോഗ്രാമർമാർ പ്രോഗ്രാമിംഗ് സമയത്ത് പ്രത്യേക പ്രോസസ്സിംഗ് നടത്താൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു, മൈക്രോ-കണക്ഷൻ (ബ്രേക്ക്‌പോയിന്റുകൾ വർദ്ധിപ്പിക്കുക) , അതായത് , മുറിക്കേണ്ട ഭാഗത്തിന്റെ അതേ വശത്ത് അനുബന്ധ താൽക്കാലിക നോൺ-കട്ടിംഗ് പോയിന്റ് (5 മിമി) സജ്ജമാക്കുക.കട്ടിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ ഈ പോയിന്റുകൾ സ്റ്റീൽ പ്ലേറ്റുമായി ബന്ധിപ്പിച്ചിരിക്കുന്നു, കൂടാതെ സ്ഥാനചലനവും ചുരുങ്ങൽ രൂപഭേദവും തടയാൻ ഭാഗങ്ങൾ പിടിക്കുന്നു.മറ്റ് ഭാഗങ്ങൾ മുറിച്ചതിനുശേഷം, മുറിച്ച ഭാഗങ്ങളുടെ വലുപ്പം എളുപ്പത്തിൽ രൂപഭേദം വരുത്തുന്നില്ലെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ ഈ പോയിന്റുകൾ മുറിക്കുന്നു.

കട്ടിംഗ് ഭാഗങ്ങളുടെ പ്രക്രിയ നിയന്ത്രണം ശക്തിപ്പെടുത്തുന്നത് ഭാഗങ്ങളുടെ ഗുണനിലവാരം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനുള്ള താക്കോലാണ്.ഒരു വലിയ അളവിലുള്ള ഡാറ്റ വിശകലനത്തിന് ശേഷം, കട്ടിംഗ് ഗുണനിലവാരത്തെ ബാധിക്കുന്ന ഘടകങ്ങൾ ഇനിപ്പറയുന്നവയാണ്: ഓപ്പറേറ്റർ, കട്ടിംഗ് നോസിലുകളുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ്, കട്ടിംഗ് നോസിലുകളും വർക്ക്പീസുകളും തമ്മിലുള്ള ദൂരം ക്രമീകരിക്കൽ, കട്ടിംഗ് വേഗതയുടെ ക്രമീകരണം, ഉപരിതലം തമ്മിലുള്ള ലംബത. സ്റ്റീൽ പ്ലേറ്റും കട്ടിംഗ് നോസലും.

(1) ഭാഗങ്ങൾ മുറിക്കുന്നതിന് CNC കട്ടിംഗ് മെഷീൻ പ്രവർത്തിപ്പിക്കുമ്പോൾ, ബ്ലാങ്കിംഗ് കട്ടിംഗ് പ്രക്രിയയ്ക്ക് അനുസൃതമായി ഓപ്പറേറ്റർ ഭാഗങ്ങൾ മുറിക്കണം, കൂടാതെ ഓപ്പറേറ്റർക്ക് സ്വയം പരിശോധന അവബോധം ആവശ്യമാണ്, കൂടാതെ ആദ്യത്തേതിന് യോഗ്യതയുള്ളതും യോഗ്യതയില്ലാത്തതുമായ ഭാഗങ്ങൾ തമ്മിൽ വേർതിരിച്ചറിയാൻ കഴിയണം. സ്വയം മുറിച്ച ഭാഗം, യോഗ്യതയില്ലാത്തതാണെങ്കിൽ, കൃത്യസമയത്ത് ശരിയാക്കുക;തുടർന്ന് അത് ഗുണനിലവാര പരിശോധനയ്ക്ക് സമർപ്പിക്കുക, പരിശോധനയിൽ വിജയിച്ചതിന് ശേഷം യോഗ്യതയുള്ള ആദ്യ ടിക്കറ്റിൽ ഒപ്പിടുക;അപ്പോൾ മാത്രമേ കട്ടിംഗ് ഭാഗങ്ങൾ വൻതോതിൽ ഉൽപ്പാദിപ്പിക്കാൻ കഴിയൂ.

(2) കട്ടിംഗ് നോസിലിന്റെ മാതൃകയും കട്ടിംഗ് നോസലും വർക്ക്പീസും തമ്മിലുള്ള ദൂരവും എല്ലാം കട്ടിംഗ് ഭാഗങ്ങളുടെ കനം അനുസരിച്ച് ന്യായമായും തിരഞ്ഞെടുത്തിരിക്കുന്നു.കട്ടിംഗ് നോസൽ മോഡൽ വലുത്, സാധാരണയായി മുറിക്കുന്ന സ്റ്റീൽ പ്ലേറ്റിന്റെ കനം കൂടുതലാണ്;കട്ടിംഗ് നോസലും സ്റ്റീൽ പ്ലേറ്റും തമ്മിലുള്ള ദൂരം വളരെ ദൂരെയോ വളരെ അടുത്തോ ആണെങ്കിൽ ബാധിക്കും: വളരെ ദൂരം ചൂടാക്കൽ പ്രദേശം വളരെ വലുതായിരിക്കും, കൂടാതെ ഭാഗങ്ങളുടെ താപ രൂപഭേദം വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യും;ഇത് വളരെ ചെറുതാണെങ്കിൽ, കട്ടിംഗ് നോസൽ തടയപ്പെടും, അതിന്റെ ഫലമായി ധരിക്കുന്ന ഭാഗങ്ങൾ പാഴായിപ്പോകും;കൂടാതെ കട്ടിംഗ് വേഗതയും കുറയും, ഉൽപ്പാദനക്ഷമതയും കുറയും.

(3) കട്ടിംഗ് വേഗതയുടെ ക്രമീകരണം വർക്ക്പീസിന്റെയും തിരഞ്ഞെടുത്ത കട്ടിംഗ് നോസലിന്റെയും കനവുമായി ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു.സാധാരണയായി, കനം കൂടുന്നതിനനുസരിച്ച് ഇത് മന്ദഗതിയിലാകുന്നു.കട്ടിംഗ് വേഗത വളരെ വേഗത്തിലോ മന്ദഗതിയിലോ ആണെങ്കിൽ, അത് ഭാഗത്തിന്റെ കട്ടിംഗ് പോർട്ടിന്റെ ഗുണനിലവാരത്തെ ബാധിക്കും;സ്ലാഗ് ഒഴുകുമ്പോൾ ന്യായമായ കട്ടിംഗ് വേഗത ഒരു സാധാരണ പോപ്പിംഗ് ശബ്ദം പുറപ്പെടുവിക്കും, കൂടാതെ സ്ലാഗ് ഔട്ട്ലെറ്റും കട്ടിംഗ് നോസലും അടിസ്ഥാനപരമായി ഒരു വരിയിലായിരിക്കും;ഒരു ന്യായമായ കട്ടിംഗ് വേഗത, പട്ടിക 1 ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നതുപോലെ, ഉൽപാദന കട്ടിംഗ് കാര്യക്ഷമതയും ഇത് മെച്ചപ്പെടുത്തും.

(4) കട്ടിംഗ് നോസിലിനും സ്റ്റീൽ പ്ലേറ്റിന്റെ ഉപരിതലത്തിനും ഇടയിലുള്ള ലംബത, കട്ടിംഗ് നോസലും സ്റ്റീൽ പ്ലേറ്റിന്റെ ഉപരിതലവും ലംബമല്ലെങ്കിൽ, ഭാഗത്തിന്റെ ഭാഗത്തെ ചരിഞ്ഞിരിക്കാൻ ഇടയാക്കും, ഇത് അസമത്വത്തെ ബാധിക്കും. ഭാഗത്തിന്റെ മുകളിലും താഴെയുമുള്ള ഭാഗങ്ങളുടെ വലുപ്പം, കൃത്യത ഉറപ്പുനൽകാൻ കഴിയില്ല.അപകടങ്ങൾ;കട്ടിംഗ് നോസിലിന്റെ പ്രവേശനക്ഷമത മുറിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് ഓപ്പറേറ്റർ പരിശോധിക്കണം.ഇത് തടഞ്ഞാൽ, വായുപ്രവാഹം ചായ്‌വുള്ളതായിരിക്കും, ഇത് കട്ടിംഗ് നോസലും കട്ടിംഗ് സ്റ്റീൽ പ്ലേറ്റിന്റെ ഉപരിതലവും ലംബമല്ലാത്തതാകുകയും കട്ടിംഗ് ഭാഗങ്ങളുടെ വലുപ്പം തെറ്റാകുകയും ചെയ്യും.ഒരു ഓപ്പറേറ്റർ എന്ന നിലയിൽ, കട്ടിംഗ് ടോർച്ചും കട്ടിംഗ് നോസലും കട്ടിംഗ് ടോർച്ചും കട്ടിംഗ് നോസലും കട്ടിംഗ് പ്ലാറ്റ്‌ഫോമിന്റെ സ്റ്റീൽ പ്ലേറ്റിന്റെ ഉപരിതലത്തിന് ലംബമാണെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ മുറിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് ക്രമീകരിക്കുകയും കാലിബ്രേറ്റ് ചെയ്യുകയും വേണം.

മെഷീൻ ടൂളിന്റെ ചലനത്തെ നയിക്കുന്ന ഒരു ഡിജിറ്റൽ പ്രോഗ്രാമാണ് CNC കട്ടിംഗ് മെഷീൻ.മെഷീൻ ടൂൾ നീങ്ങുമ്പോൾ, ക്രമരഹിതമായി സജ്ജീകരിച്ചിരിക്കുന്ന കട്ടിംഗ് ഉപകരണം ഭാഗങ്ങൾ മുറിക്കുന്നു;അതിനാൽ സ്റ്റീൽ പ്ലേറ്റിലെ ഭാഗങ്ങളുടെ പ്രോഗ്രാമിംഗ് രീതി മുറിച്ച ഭാഗങ്ങളുടെ പ്രോസസ്സിംഗ് ഗുണനിലവാരത്തിൽ നിർണ്ണായക ഘടകം വഹിക്കുന്നു.

(1) നെസ്റ്റിംഗ് കട്ടിംഗ് പ്രക്രിയ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുന്നത് ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്ത നെസ്റ്റിംഗ് ഡയഗ്രാമിനെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ളതാണ്, ഇത് നെസ്റ്റിംഗ് അവസ്ഥയിൽ നിന്ന് കട്ടിംഗ് അവസ്ഥയിലേക്ക് പരിവർത്തനം ചെയ്യുന്നു.പ്രോസസ്സ് പാരാമീറ്ററുകൾ സജ്ജീകരിക്കുന്നതിലൂടെ, കോണ്ടൂർ ദിശ, ആന്തരികവും ബാഹ്യവുമായ രൂപരേഖകളുടെ ആരംഭ പോയിന്റ്, ലീഡ്-ഇൻ, ലീഡ്-ഔട്ട് ലൈനുകൾ എന്നിവ ക്രമീകരിക്കപ്പെടുന്നു.ഏറ്റവും ചെറിയ നിഷ്‌ക്രിയ പാത നേടുന്നതിന്, കട്ടിംഗ് സമയത്ത് താപ രൂപഭേദം കുറയ്ക്കുക, കട്ടിംഗ് ഗുണനിലവാരം മെച്ചപ്പെടുത്തുക.

(2) നെസ്റ്റിംഗ് ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുന്നതിനുള്ള പ്രത്യേക പ്രക്രിയ, ലേഔട്ട് ഡ്രോയിംഗിലെ ഭാഗത്തിന്റെ രൂപരേഖയെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ളതാണ്, കൂടാതെ ആന്റി-ഡിഫോർമേഷൻ മൈക്രോ-ജോയിന്റ് കട്ടിംഗ്, മൾട്ടി പോലുള്ള "വിവരണാത്മക" പ്രവർത്തനത്തിലൂടെ യഥാർത്ഥ ആവശ്യങ്ങൾ നിറവേറ്റുന്നതിനായി കട്ടിംഗ് പാത രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുന്നു. -ഭാഗം തുടർച്ചയായ കട്ടിംഗ്, ബ്രിഡ്ജ് കട്ടിംഗ് മുതലായവ, ഒപ്റ്റിമൈസേഷനിലൂടെ, കട്ടിംഗ് കാര്യക്ഷമതയും ഗുണനിലവാരവും മികച്ച രീതിയിൽ മെച്ചപ്പെടുത്താൻ കഴിയും.

(3) പ്രോസസ്സ് പാരാമീറ്ററുകളുടെ ന്യായമായ തിരഞ്ഞെടുപ്പും വളരെ പ്രധാനമാണ്.വ്യത്യസ്ത പ്ലേറ്റ് കട്ടികൾക്ക് വ്യത്യസ്ത കട്ടിംഗ് പാരാമീറ്ററുകൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുക: ലെഡ്-ഇൻ ലൈനുകളുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ്, ലെഡ്-ഔട്ട് ലൈനുകളുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ്, ഭാഗങ്ങൾ തമ്മിലുള്ള ദൂരം, പ്ലേറ്റിന്റെ അരികുകൾ തമ്മിലുള്ള ദൂരം, റിസർവ് ചെയ്ത ഓപ്പണിംഗിന്റെ വലുപ്പം എന്നിവ പോലെ.ഓരോ പ്ലേറ്റ് കട്ടിക്കുമുള്ള കട്ടിംഗ് പാരാമീറ്ററുകളാണ് പട്ടിക 2.

വെൽഡിംഗ് ഷീൽഡിംഗ് വാതകത്തിന്റെ പ്രധാന പങ്ക്
ഒരു സാങ്കേതിക വീക്ഷണകോണിൽ നിന്ന്, ഷീൽഡിംഗ് ഗ്യാസ് കോമ്പോസിഷൻ മാറ്റുന്നതിലൂടെ, വെൽഡിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ ഇനിപ്പറയുന്ന 5 പ്രധാന സ്വാധീനങ്ങൾ ഉണ്ടാക്കാൻ കഴിയും:

(1) വെൽഡിംഗ് വയർ ഡിപ്പോസിഷൻ നിരക്ക് മെച്ചപ്പെടുത്തുക

പരമ്പരാഗത ശുദ്ധമായ കാർബൺ ഡൈ ഓക്സൈഡിനേക്കാൾ ഉയർന്ന ഉൽപാദനക്ഷമതയാണ് ആർഗോൺ സമ്പുഷ്ടമായ വാതക മിശ്രിതങ്ങൾ സാധാരണയായി നൽകുന്നത്.ജെറ്റ് ട്രാൻസിഷൻ നേടുന്നതിന് ആർഗോൺ ഉള്ളടക്കം 85% കവിയണം.തീർച്ചയായും, വെൽഡിംഗ് വയർ ഡിപ്പോസിഷൻ നിരക്ക് വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിന് ഉചിതമായ വെൽഡിംഗ് പാരാമീറ്ററുകൾ തിരഞ്ഞെടുക്കേണ്ടതുണ്ട്.വെൽഡിംഗ് പ്രഭാവം സാധാരണയായി ഒന്നിലധികം പാരാമീറ്ററുകളുടെ പ്രതിപ്രവർത്തനത്തിന്റെ ഫലമാണ്.വെൽഡിംഗ് പാരാമീറ്ററുകളുടെ അനുചിതമായ തിരഞ്ഞെടുപ്പ് സാധാരണയായി വെൽഡിംഗ് കാര്യക്ഷമത കുറയ്ക്കുകയും വെൽഡിങ്ങിന് ശേഷം സ്ലാഗ് നീക്കം ചെയ്യുന്ന ജോലി വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യും.

(2) സ്പാറ്റർ നിയന്ത്രിക്കുക, വെൽഡിങ്ങിന് ശേഷം സ്ലാഗ് വൃത്തിയാക്കൽ കുറയ്ക്കുക

ആർഗോണിന്റെ കുറഞ്ഞ അയോണൈസേഷൻ സാധ്യത, സ്‌പാറ്ററിന്റെ അനുബന്ധമായ കുറവ് കൊണ്ട് ആർക്ക് സ്ഥിരത വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു.വെൽഡിംഗ് പവർ സ്രോതസ്സുകളിലെ സമീപകാല പുതിയ സാങ്കേതികവിദ്യ CO2 വെൽഡിങ്ങിൽ സ്പാറ്റർ നിയന്ത്രിച്ചു, അതേ സാഹചര്യങ്ങളിൽ, ഒരു വാതക മിശ്രിതം ഉപയോഗിക്കുകയാണെങ്കിൽ, സ്പാറ്റർ കൂടുതൽ കുറയ്ക്കാനും വെൽഡിംഗ് പാരാമീറ്റർ വിൻഡോ വികസിപ്പിക്കാനും കഴിയും.

(3) വെൽഡ് രൂപീകരണം നിയന്ത്രിക്കുകയും അമിതമായ വെൽഡിംഗ് കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുക

CO2 വെൽഡുകൾ പുറത്തേക്ക് നീണ്ടുനിൽക്കുന്നു, അതിന്റെ ഫലമായി ഓവർവെൽഡിംഗും വെൽഡിംഗ് ചെലവും വർദ്ധിക്കുന്നു.ആർഗോൺ വാതക മിശ്രിതം വെൽഡ് രൂപീകരണം നിയന്ത്രിക്കാൻ എളുപ്പമാണ്, വെൽഡിംഗ് വയർ മാലിന്യങ്ങൾ ഒഴിവാക്കുന്നു.

(4) വെൽഡിംഗ് വേഗത വർദ്ധിപ്പിക്കുക

ആർഗൺ സമ്പന്നമായ വാതക മിശ്രിതം ഉപയോഗിക്കുന്നതിലൂടെ, വർദ്ധിച്ച വെൽഡിംഗ് കറന്റിനൊപ്പം പോലും സ്‌പാറ്റർ നന്നായി നിയന്ത്രിക്കപ്പെടുന്നു.ഇത് കൊണ്ടുവരുന്ന നേട്ടം വെൽഡിംഗ് വേഗതയിൽ വർദ്ധനവാണ്, പ്രത്യേകിച്ച് ഓട്ടോമാറ്റിക് വെൽഡിങ്ങിന്, ഇത് ഉൽപ്പാദനക്ഷമതയെ വളരെയധികം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നു.

(5) വെൽഡിംഗ് പുക നിയന്ത്രിക്കുക

അതേ വെൽഡിംഗ് ഓപ്പറേറ്റിംഗ് പാരാമീറ്ററുകൾക്ക് കീഴിൽ, കാർബൺ ഡൈ ഓക്സൈഡിനെ അപേക്ഷിച്ച് ആർഗോൺ-സമ്പന്നമായ മിശ്രിതം വെൽഡിംഗ് പുകയെ വളരെയധികം കുറയ്ക്കുന്നു.വെൽഡിംഗ് ഓപ്പറേറ്റിംഗ് പരിതസ്ഥിതി മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന് ഹാർഡ്‌വെയർ ഉപകരണങ്ങളിൽ നിക്ഷേപിക്കുന്നതുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ, ആർഗൺ-സമ്പന്നമായ വാതക മിശ്രിതം ഉപയോഗിക്കുന്നത് ഉറവിടത്തിലെ മലിനീകരണം കുറയ്ക്കുന്നതിനുള്ള ഒരു അറ്റൻഡന്റ് നേട്ടമാണ്.

നിലവിൽ, പല വ്യവസായങ്ങളിലും, ആർഗോൺ വാതക മിശ്രിതം വ്യാപകമായി ഉപയോഗിച്ചുവരുന്നു, എന്നാൽ കന്നുകാലി കാരണങ്ങളാൽ, മിക്ക ആഭ്യന്തര സംരംഭങ്ങളും 80%Ar+20%CO2 ഉപയോഗിക്കുന്നു.പല ആപ്ലിക്കേഷനുകളിലും, ഈ ഷീൽഡിംഗ് ഗ്യാസ് ഒപ്റ്റിമൽ ആയി പ്രവർത്തിക്കുന്നില്ല.അതിനാൽ, മികച്ച വാതകം തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നത് യഥാർത്ഥത്തിൽ മുന്നോട്ടുള്ള വഴിയിൽ ഒരു വെൽഡിംഗ് എന്റർപ്രൈസസിനായി ഉൽപ്പന്ന മാനേജുമെന്റ് നില മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനുള്ള ഏറ്റവും എളുപ്പമുള്ള മാർഗമാണ്.ഏറ്റവും മികച്ച ഷീൽഡിംഗ് ഗ്യാസ് തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതിനുള്ള ഏറ്റവും പ്രധാനപ്പെട്ട മാനദണ്ഡം യഥാർത്ഥ വെൽഡിംഗ് ആവശ്യങ്ങൾ ഏറ്റവും വലിയ അളവിൽ നിറവേറ്റുക എന്നതാണ്.കൂടാതെ, വെൽഡിങ്ങിന്റെ ഗുണനിലവാരം ഉറപ്പാക്കുന്നതിനുള്ള അടിസ്ഥാനം ശരിയായ വാതക പ്രവാഹമാണ്, വളരെ വലുതോ ചെറുതോ ആയ ഒഴുക്ക് വെൽഡിങ്ങിന് അനുയോജ്യമല്ല.